ООО Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование
1021, 10 этаж, Корпус Б, Комплекс «Цзянъе Кайсюань», ул. Хуаюань, 122, район Цзиньшуй, г. Чжэнчжоу, пров. Хэнань, Китай
ООО Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование
1021, 10 этаж, Корпус Б, Комплекс «Цзянъе Кайсюань», ул. Хуаюань, 122, район Цзиньшуй, г. Чжэнчжоу, пров. Хэнань, Китай
Когда говорят про винтовые компрессоры, часто представляют этакую универсальную машину без особенностей. Но на практике каждый узел требует понимания физики процесса. Вот роторная пара - многие думают, главное заказать у европейского производителя и всё. А на деле геометрия зубьев даже у одного модельного ряда меняется, и если не учитывать тепловые зазоры при сборке, через полгода получишь падение производительности на 15-20%.
Возьмем классическую схему с масляным охлаждением. Тут вечная дилемма - ставить ли отдельный маслоотделитель после сепаратора. В компрессорах ООО 'Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование' я видел удачное решение с двухступенчатой сепарацией, где вторая ступень работает по принципу центрифуги. Но на старых моделях при перегрузках всё равно наблюдал масляный вынос - пришлось допиливать систему дренажа конденсата.
Самое коварное место - подшипники роторов. Казалось бы, стандартные роликовые, но если не соблюдать соосность при монтаже, вибрация съедает их за 3000 моточасов вместо положенных 10 000. Однажды на объекте в Новосибирске пришлось перебирать компрессор после непрофессионального ремонта - механик не учел температурное расширение станины и выставил зазоры 'по учебнику'. Результат - тройной перерасход масла.
Система управления - отдельная тема. Современные частотники позволяют экономить до 30% энергии, но у них есть особенность: при работе на низких оборотах ухудшается отвод тепла от головки блока. Приходится либо ставить дополнительный вентилятор, как сделано в моделях на сайте henanbeijin.ru, либо ограничивать минимальную частоту вращения. Кстати, у них в описании систем рекуперации тепла есть интересные решения для утилизации тепла компрессора - жаль, у нас на производстве не внедрили из-за сложности с согласованиями.
Фундамент - это не просто 'забетонировать плиту'. Для винтовых компрессоров средней мощности мы всегда делаем амортизирующие прокладки из неопрена, иначе вибрация передается на трубопроводы. Особенно критично для линий сжатого воздуха диаметром от 50 мм - там стояки начинают 'играть' с частотой работы компрессора.
При подключении электросети многие забывают про пусковые токи. Даже с преобразователем частоты момент запуска дает просадку напряжения. На одном из объектов пришлось ставить дополнительную батарею конденсаторов - сеть была слабовата, и при пуске компрессора на 90 кВт 'садились' соседние станки ЧПУ.
Размещение вентиляции - часто недооценивают. Как-то пришлось переделывать венткамеру: компрессор стоял в углу, и летом при +30°C на улице температура на всасе поднималась до 45°C. Пришлось пробивать дополнительный канал для забора воздуха с улицы с системой фильтрации. Производительность сразу выросла на 8%.
Замена масла - кажется простой операцией. Но если не прогревать компрессор перед сливом, в системе остается до 15% отработанного масла. Мы обычно греем до рабочей температуры, потом останавливаем и сразу сливаем - так выходит почти 95% старого масла. Кстати, по спецификациям ООО 'Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование' для их компрессоров рекомендуется синтетическое масло с увеличенным интервалом замены, но на практике в российских условиях мы всё равно меняем на 20% чаще из-за запыленности.
Система осушения - отдельная головная боль. Когда ставят рефрижераторные осушители сразу после компрессора без ресивера-охладителя - это ошибка. Воздух не успевает отдать конденсат, и влага идет дальше по пневмосети. Идеально ставить промежуточный ресивер с автоматическим сливом конденсата, как в комплектных станциях на henanbeijin.ru - там это учтено в базовой комплектации.
Давление в системе - многие выставляют максимальное по паспорту, не учитывая потери в трубопроводах. У нас был случай: компрессор выдавал 10 бар, а на удаленном участке цепа было 7.5 бар. Пришлось пересчитывать всю схему и ставить дополнительный ресивер в конце линии. Теперь всегда делаем замеры в контрольных точках при пусконаладке.
Когда заклинивает роторная пара - стандартное решение 'замена в сборе'. Но иногда удается восстановить, если нет критического износа. Важно проверить геометрию корпуса - бывает, его 'ведет' от перегревов. Мы как-то спасли дорогостоящий блок, направив его на механическую обработку с последующей запрессовкой бронзовых втулок вместо подшипников скольжения.
Утечки через уплотнения - вечная проблема. Особенно в местах соединения фланцев. Пробовали разные уплотнительные материалы, остановились на паронитовых прокладках с графитовой пропиткой. Хотя для высокотемпературных узлов лучше идет медь - но её сложнее демонтировать при ремонте.
Электроника управления - частая причина ложных срабатываний. Датчики температуры и давления нужно регулярно калибровать. Раз в полгода мы обязательно проверяем их по эталонным приборам. Особенно это важно для частотно-регулируемых приводов - некорректные показания датчиков могут привести к работе в неоптимальном режиме и перерасходу энергии.
Сейчас многие переходят на безмаслянные винтовые блоки - но там свои тонкости. Высокие требования к чистоте воздуха на всасе, дорогие материалы роторов. Хотя для пищевых производств это единственный вариант. Видел у китайских коллег интересные разработки с керамическими покрытиями - но пока массово такие решения не применяются.
Тенденция к цифровизации - уже не экзотика системы удаленного мониторинга. Но на практике часто оказывается, что производственникам нужны не все данные, а только ключевые параметры. Из полезного - автоматическое оповещение о необходимости замены фильтров или падении производительности.
Энергоэффективность становится главным критерием. Сейчас уже рассматриваем проекты с утилизацией тепла - как раз те системы рекуперации, что предлагает ООО 'Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование'. Для круглосуточных производств это может дать экономию на отоплении технологических помещений до 40% в зимний период.
В металлообработке главная проблема - загрязнение воздуха абразивной пылью. Стандартные воздушные фильтры не всегда справляются - приходится ставить двухступенчатую систему очистки. А еще важно регулярно чистить охладители - металлическая пыль забивает соты радиаторов.
На лакокрасочных производствах критична чистота воздуха. Там обычно ставят дополнительные фильтры тонкой очистки после компрессора. Но многие забывают, что нужно регулярно проверять воздух на содержание масла - даже в безмаслянных системах может быть попадание из цеховой атмосферы.
В пищевой промышленности свои стандарты. Там важна не только чистота, но и документация на все компоненты. Сертификация занимает иногда больше времени, чем монтаж самого оборудования. Зато потом работают годами без проблем - если соблюдать регламенты обслуживания.
