ООО Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование
1021, 10 этаж, Корпус Б, Комплекс «Цзянъе Кайсюань», ул. Хуаюань, 122, район Цзиньшуй, г. Чжэнчжоу, пров. Хэнань, Китай
ООО Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование
1021, 10 этаж, Корпус Б, Комплекс «Цзянъе Кайсюань», ул. Хуаюань, 122, район Цзиньшуй, г. Чжэнчжоу, пров. Хэнань, Китай
Если вы до сих пор считаете, что безмасляные компрессоры – это только для стоматологии или покраски авто, значит вы не видели, как на металлургическом заводе винтовой блок без смазки отрабатывает 20 тысяч часов без замены фильтров. Но и обратная крайность – слепая вера в 'вечные' технологии – тоже бич отрасли.
В пищевом цехе одного молокозавода ставили два контура: обычный винтовой компрессор с коалесцирующими фильтрами для технологического оборудования и безмасляный воздушный компрессор прямого привода для фасовочных линий. Через полгода техник забыл вовремя заменить фильтры на масляной линии – и партия йогуртов ушла в утиль из-за запаха смазки. После этого перешли на полную безмаслянную систему даже там, где по нормам допускались фильтры.
Химические производства – отдельная история. Там не столько боятся примесей, сколько риска реакции масла с кислородом. Помню случай на заводе полимеров: в ресивере стандартного компрессора скопился масляный конденсат, который при контакте с окислителем дал вспышку. После этого перешли на безмасляные поршневые установки с частотным регулированием.
Современные промышленные безмасляные воздушные компрессоры уже не те громоздкие агрегаты, что были 10 лет назад. У того же Хэнань Бэйцзинь в серии BSD стоят двухступенчатые винтовые блоки с керамическими подшипниками – ресурс до замены достигает 40 000 часов даже при работе в три смены.
Самое дорогое – это когда покупают безмасляный компрессор 'с запасом' по производительности. Безмасляники плохо переносят работу на 30-40% от номинала: перегрев ступеней сжатия, конденсат в линии, ускоренный износ уплотнений. Лучше брать два агрегата поменьше с каскадным управлением.
Еще одна ошибка – экономия на системе осушки. Даже самый дорогой безмасляный воздушный компрессор без качественного рефрижераторного осушителя превратится в источник коррозии. Особенно если воздухозабор находится в цехе с высокой влажностью.
Кстати, про влажность: в прошлом году на деревообрабатывающем комбинате поставили безмасляный компрессор с системой всасывания из цеха. Через три месяца начались проблемы с клапанами – оказалось, в приемном коллекторе скапливалась древесная пыль в сочетании с конденсатом. Пришлось переделывать систему забора воздуха с выносом на улицу – простейшее решение, но о нем часто забывают.
Производители любят говорить про 'нулевые затраты на масло', но молчат про стоимость подшипников с керамическим покрытием. Замена пары подшипников на винтовом блоке безмасляного компрессора может стоить как годовое потребление масла для традиционного агрегата.
Зато в расчетах часто упускают экономию на фильтрах тонкой очистки – они в безмасляных системах требуют замены в 3-4 раза реже. Или вот пример: на фармацевтическом предприятии после перехода на безмасляные воздушные компрессоры отказались от ежеквартальных анализов воздуха на содержание углеводородов – экономия на лабораторных исследованиях составила около 120 тысяч рублей в год.
Еще один нюанс – утилизация масляных отходов. С введением новых экологических норм стоимость утилизации 1 литра отработанного компрессорного масла выросла до 50-70 рублей. Для предприятия с парком из 10 компрессоров это дополнительные сотни тысяч рублей ежегодно.
Когда на заводе 'Полимер-Сибирь' решили модернизировать пневматическую систему, изначально рассматривали вариант с масляными компрессорами и фильтрами тонкой очистки. Но технолог настоял на пробном запуске безмасляного воздушного компрессора – как раз модели BSD-75 от Хэнань Бэйцзинь.
Первые две недели были проблемными: перегрев при работе в режиме старт-стоп, срабатывание защиты по температуре. Оказалось, автоматика была настроена на европейские климатические условия, а в сибирском цехе зимой температура опускалась до +5°C. После корректировки настроек и установки предпускового подогревателя проблемы исчезли.
Через полгода эксплуатации провели замеры: содержание твердых частиц в сжатом воздухе было в 5 раз ниже норм ГОСТ, энергопотребление снизилось на 18% по сравнению со старым парком компрессоров. По итогу полностью перешли на безмасляные компрессоры, установив три агрегата с системой ротации.
Вибрация – бич безмасляных компрессоров с прямоприводными двигателями. Особенно у моделей с оборотами выше 3000 об/мин. Если фундамент недостаточно массивный, за полгода вибрация расшатает даже анкерные болты. Мы всегда рекомендуем делать отдельные фундаменты с демпфирующими прокладками – пусть дороже, но надежнее.
Шум – еще один момент. Из-за отсутствия масляного слоя, поглощающего шум, промышленные безмасляные воздушные компрессоры часто работают громче масляных аналогов. На одном из предприятий пришлось строить звукоизолирующую кабину, хотя по паспорту уровень шума был в норме.
Тепловыделение – кажется мелочью, но в летний период безмасляные компрессоры могут поднимать температуру в цехе на 3-5 градусов. Пришлось на одном объекте дополнительно устанавливать вытяжную вентиляцию – изначально этот момент упустили.
Сейчас активно развиваются гибридные системы: безмасляный винтовой блок + частотный преобразователь + система рекуперации тепла. Например, в новых разработках Хэнань Бэйцзинь уже есть решения по утилизации тепта от компрессора для подогрева воды в технологических нуждах.
Но есть и ограничения: для особо чистых сред (например, в микроэлектронике) даже безмасляные компрессоры не всегда подходят – там требуются мембранные или поршневые установки с дополнительной очисткой.
По моим наблюдениям, в ближайшие 5 лет доля безмасляных воздушных компрессоров в промышленности вырастет до 40-45%, особенно в пищевой и фармацевтической отраслях. Но полностью вытеснить масляные модели они не смогут – для некоторых применений (например, пескоструйные работы) чистота воздуха не так критична.
Первое правило – не экономить на воздушных фильтрах. Забитый фильтр на всасывании повышает температуру сжатия на 10-15°C, что для безмасляного блока критично. Меняем строго по регламенту, а в пыльных цехах – в 1.5 раза чаще.
Контроль точки росы – обязательная процедура. Раз в месяц проверяем работу осушителей, раз в квартал – калибровку датчиков влажности. На одном из объектов из-за faulty датчика получили конденсат в пневмолинии – ремонт обошелся дороже, чем регулярная профилактика.
Ведение журнала работы – старомодно, но эффективно. Фиксируем не только отработанные часы, но и температуру окружающей среды, перепады давления в сети, случаи аварийных остановок. Эти данные потом помогают точнее диагностировать проблемы.
