ООО Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование
1021, 10 этаж, Корпус Б, Комплекс «Цзянъе Кайсюань», ул. Хуаюань, 122, район Цзиньшуй, г. Чжэнчжоу, пров. Хэнань, Китай
ООО Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование
1021, 10 этаж, Корпус Б, Комплекс «Цзянъе Кайсюань», ул. Хуаюань, 122, район Цзиньшуй, г. Чжэнчжоу, пров. Хэнань, Китай
Вот уже лет семь работаю с азотными установками, и до сих пор сталкиваюсь с тем, как многие путают встроенные компрессоры с обычными блочными системами. Казалось бы, разница очевидна — но нет, даже опытные инженеры порой недооценивают нюансы балансировки роторов в таких комбинированных решениях. Помню, как на одном из объектов в Татарстане пришлось переделывать обвязку именно из-за этого недопонимания.
Когда впервые столкнулся с генератором азота со встроенным компрессором от ООО 'Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование', обратил внимание на нестандартное расположение адсорбционных колонн — они смонтированы под углом к компрессорному блоку. Вроде мелочь, но именно это позволило сократить вибрации на низких оборотах. В их моделях серии NGP-200 используется двухступенчатый воздухозаборник, что редкость для аппаратов такого класса.
Клапанная группа здесь вынесена на отдельную панель, а не встроена в раму — сначала казалось это избыточным усложнением. Но после трёх лет эксплуатации на хлебозаводе в Воронеже понял преимущество: при замене соленоидов не нужно останавливать весь комплекс. Хотя для сервисников это создаёт дополнительные сложности — нужен специальный инструмент для калибровки.
Теплообменник сделан по схеме 'труба в трубе', что для российских условий с перепадами температур оказалось удачным решением. Но есть нюанс — при -25°C и ниже нужно дополнительно подогревать масло в компрессорной секции, об этом почему-то нигде не пишут. Пришлось обучать персонал самостоятельно, после того как на одном из объектов лопнули патрубки.
На сайте https://www.henanbeijin.ru указаны параметры для идеальных условий, но в реальности при влажности выше 80% производительность падает на 12-15%. Особенно это заметно на химических производствах, где мы ставили такие установки. Пришлось разрабатывать дополнительную систему осушки — стандартного осушителя воздуха недостаточно.
Ресурс мембран часто указывают 10 лет, но это при стабильном давлении 8-10 бар. На практике же, когда давление скачет от 6 до 12 бар (как часто бывает на старых линиях), мембраны выходят из строя за 4-5 лет. Коллеги с Урала подтверждают — приходится закладывать замену чаще.
Самое неприятное — когда клиенты экономят на фильтрах тонкой очистки. Видел случай на молокозаводе: через полгода работы компрессорная группа вышла из строя из-за попадания частиц угольного адсорбента. Ремонт обошёлся дороже, чем все фильтры вместе взятые.
На металлургическом комбинате в Череповце поставили три генератора азота с встроенными винтовыми компрессорами. Расчёт был на непрерывную работу, но не учли специфику местной сети — скачки напряжения до 15%. Пришлось ставить стабилизаторы отдельно для каждой установки, хотя производитель уверял, что встроенная защита справится.
А вот на фармацевтическом производстве в Зеленограде система показала себя идеально — там стабильные параметры воздуха и квалифицированный персонал. Но заметил интересную особенность: при круглосуточной работе лучше проводить профилактику каждые 1500 часов, а не 2000, как рекомендует производитель. Особенно это касается подшипникового узла.
Неудачный опыт был с пищевым комбинатом в Краснодаре — там решили сэкономить и поставили генератор без дополнительного ресивера. В итоге при пиковых нагрузках содержание кислорода в азоте поднималось до 5%, при норме в 3%. Пришлось переделывать схему, добавлять буферную ёмкость.
За годы работы с оборудованием ООО 'Хэнань Бэйцзинь Электромеханическое Оборудование' выработал свою методику диагностики. Например, по изменению звука работы можно определить износ подшипников на ранней стадии — на 2-3 месяца раньше, чем покажет вибродиагностика.
Разработали упрощённую схему промывки системы — без полной разборки, используя специальные реагенты. Это особенно важно для предприятий с непрерывным циклом работы, где простой в несколько дней недопустим.
Для российского климата советую устанавливать дополнительные подогреватели масла — стандартные не всегда справляются при резких похолоданиях. Проверено на десятке объектов от Калининграда до Хабаровска.
Современные генераторы азота со встроенным компрессором уже достигли своего потолка по КПД — дальнейшее увеличение эффективности требует принципиально новых решений. В частности, перспективным направлением считаю использование керамических мембран, но пока это слишком дорого для массового применения.
Ограничение по производительности — около 100 м3/ч для одной установки. Выше уже нужны каскадные схемы, что сводит на нет преимущества компактности. Хотя для 95% предприятий этого более чем достаточно.
Главная проблема отрасли — нехватка квалифицированных сервисных специалистов. Часто вижу, как неправильная настройка сводит на нет все преимущества оборудования. Поэтому всегда настаиваю на обязательном обучении персонала — хотя бы базовому обслуживанию.
